Малым формам – большое будущее

Sedac-Meral-Vostok, крупнейший производитель механизмов трансформации среднего и средне-высокого ценового уровня, решил взяться за выпуск простейших изделий: кроватных рамок и пантографов. При этом компания не скрывает своих амбиций. Её цель — стать крупнейшим производителем этих механизмов не только в России, но и в СНГ.

О новых проектах Sedac-Meral-Vostok — наш разговор с Давидом Минасянцем, генеральным директором компании, и Валентиной Иваниной, коммерческим директором фирмы.

МБ: Создавая несколько лет назад совместное предприятие Sedac-Meral-Vostok, вы заявляли, что ваша главная задача — импортозамещение, то есть производство достаточно дорогих и сложных механизмов трансформации. Почему решили обратиться к дешёвому сегменту? Изменилась конъюнктура? Упали продажи дорогих механизмов, и снизилась их рентабельность?

Валентина Иванина: Нет, с продажами всё нормально. За 8 месяцев этого года мы произвели продукции больше, чем за аналогичный период 2008-го. Прирост небольшой, процентов пять, но в нынешних условиях и это здорово. Сейчас начался сезон, не успеваем выполнять все заказы. С рентабельностью тоже всё в порядке. Снижали цены лишь на те изделия, где перешли на собственные комплектующие, заменив ими импортные.

Давид Минасянц: Производство сложных, дорогих изделий мы продолжаем развивать, и очень активно, но у нас появилось ещё одно направление, связанное с выпуском простых механизмов, рассчитанных на массового потребителя.

Почему мы решили пойти в дешёвую нишу? Дело вовсе не в кризисе, хотя, действительно, в кризис всегда растёт спрос на дешёвые товары, и растёт достаточно серьёзно. Сейчас востребована прежде всего простая мебель, а это значит, простые механизмы. Маленькие, недорогие, надёжные.

Но только из-за этого мы бы в «эконом» не пошли. Вопрос — в эффективной стратегии развития проекта.

Наш завод, вся его конфигурация, рассчитан на промышленные масштабы. Мы выпускаем большие серии и обеспечиваем индустриальный уровень качества. В этом наше конкурентное преимущество. Используя его, мы можем сделать интересное предложение потребителю в любом ценовом сегменте. То есть предложить рынку привлекательный продукт, который, безусловно, будет востребован.

Почему наш выбор пал именно на кроватные рамки и пантографы? Проанализировав потребности в этих механизмах (а они огромные) и представленные на рынке продукты, мы увидели, что сможем делать подобные изделия гораздо лучше и дешевле, чем они делаются сегодня.

Взять, к примеру, механизм, который называется пантограф, а в народе известен под именем «тик-так»: сидение выдвигается вперёд, спинка падает, и диван превращается в кровать. Это самая ходовая модель, простая и в эксплуатации, и в производстве. В принципе, её можно сделать в любом гараже. Так и делают. Мы посмотрели всё то, что изготавливается в России. Делается много, но достаточно топорно: берётся металл потолще, «на коленке» рубится и клепается.

Понятное дело, мы работаем не так, наша цель — сделать вещь красиво. Что значит красиво? Это значит, что если представленный сегодня на рынке пантограф весит 4 килограмма, то наш будет весить всего два с половиной и обладать теми же и даже лучшими техническими характеристиками. Мы сэкономим ресурсы и материал, но получим более изящный, более долговечный механизм. Добавлю, что ни у кого из наших коллег нет ни такого оборудования, как у нас, ни таких технологий, какими владеем мы. Тут наш завод вне конкуренции. При этом понятно, поскольку мы будем выпускать механизмы в облегчённом варианте и в огромном количестве, то и цена на них будет меньше. В результате мы получим преимущество, которым будем делиться со своими потребителями.

Та же ситуация с металлическими кроватными рамками, к производству которых мы активно готовимся. Это будут изделия различных модификаций, начиная от самых простеньких, самых недорогих, заканчивая суперсовременными ортопедическими.

Чаще всего рамки делают из двух металлических труб: их гнут, соединяют и сваривают. На каждом переделе стоит рабочий и вручную выполняет ту или иную операцию. Куча народу, масса перемещений, огромные площади, при этом немало металла отправляется в отходы. А у нас всё производство разместится на 80-ти квадратных метрах, это будет одна автоматическая линия, выпускающая каждые 20 секунд по рамке. Загрузили в неё четыре тонны трубы — на выходе получили готовые изделия, которые тут же упаковываются и отгружаются. Всё оборудование быстро перенастраивается, контроль качества осуществляется автоматически, тяжёлый человеческий труд сведён к минимуму. Думаю, мы будем единственной на территории СНГ компанией, у которой производство рамок организовано на таком высоком уровне. Мы уже провели переговоры с поставщиками оборудования, заключили контракт, через полгода к нам поступит вся необходимая техника.

МБ: Вы сказали, что проводили исследование рынка. Наверное, всё-таки кроме гаражников есть на нём и крупные производители?

Д. М. Крупные производители есть, потому что рынок достаточно ёмкий. Но от мелких они отличаются лишь размерами: то есть разница в том, большой это гараж или маленький. При этом 70–80 процентов металлических оснований для кроватей изготавливают сегодня производители матрасов. Что, на мой взгляд, абсолютно нелогично. Представляете, бок о бок — чистое, красивое матрасное производство и металлообработка.

МБ: Тем не менее, убеждение фирм-изготовителей — пусть похуже, но своё — очень живуче. Насколько готовы, по вашему мнению, производители матрасов или мебели отказываться от собственного производства комплектующих?

В. И. Это уже происходит. Люди начинают понимать: чтобы развиваться эффективно, каждый должен заниматься своим делом. К примеру, не так давно у нас стала закупать механизмы трансформации «МЦ-5», которая прежде производила их не только для своих нужд, но и предлагала на продажу. Мы поинтересовались, почему они обратились к нам? Получили простой ответ. Компания хотела развиваться, увеличивать выпуск мягкой мебели, но не могла этого делать, не развивая параллельно производство металлокаркасов. Однако сегодня тащить две телеги одновременно не получается. И в «МЦ» решили — я считаю, что правильно, — вложить дополнительные средства в оборудование для производства самих диванов, а механизмы стали брать у нас.

Думаю, что подавляющее большинство мебельщиков очень скоро придут к тому же решению. Потому что производство металлокаркасов — сложная и отдельная история. Нужно договориться с производителями металла, наладить контроль качества сырья, привезти его, выгрузить. Наконец, металл надо где-то хранить, обеспечивая специальные условия: коррозия — настоящий бич всякого производства, связанного с металлом.

Эффективность «смежного» производства зависит и от того, с какого этапа начинается изготовление металлокаркасов. Мы начинаем с резки металла, а потому отходы у нас сведены к минимуму. А многие мебельщики покупают уже нарезанный металл, а потом ненужные отрезки сдают в металлолом. Кстати сказать, у нас не так много производителей металлопроката, при этом у большинства станы давно устарели и просто не могут выпускать качественный профиль. На глаз эти дефекты чаще всего незаметны. А на нашем высокоточном оборудовании каждый миллиметр отклонения виден. Что значит слегка изогнутый металлический прут или труба? Это перекошенная металлическая рамка и, соответственно, диван или кровать.

Я убеждена, что мы должны прийти к кооперации на рынке мягкой мебели. Это выгодно и с организационной, и с коммерческой точек зрения.

МБ: Насколько широк будет ассортимент по матрасным основаниям у Sedak-Meral-Vostok?

Д. М. На первом этапе, пока будет изучаться спрос, ограничимся тремя моделями: по одной в каждой ценовой группе: эконом-класс, средний и «премиум». В дальнейшем в ассортимент войдут, вероятно, 5–7 моделей. И, естественно, вся гамма размеров, плюс дополнительные опции — амортизаторы, латодержатели, которые и создают каждый раз новую модель.

МБ: Когда мебельщики получат первые кроватные рамки и пантографы вашего производства?

В. И. Первые образцы появятся на рынке весной следующего года.

МБ: Вы сказали, что продолжаете развивать производство сложных механизмов.

Д. М. Да, это второе важное направление нашей деятельности. Ещё до кризиса была разработана программа по модернизации оборудования, автоматизации процессов и наращиванию объёмов производства. Сейчас она успешно реализуется.

У нас полным ходом идёт процесс импортозамещения. Недавно мы приобрели и установили сварочный робот. Теперь узлы, которые получали в сваренном виде из-за границы, будем варить сами. В результате не только в полтора раза увеличится мощность предприятия, но и снизится себестоимость изделий, комплектующие для которых мы импортировали, улучшится качество. Принципиальная разница между ручной сваркой и роботизированной заключается в том, что для робота необходимы заготовки, выполненные с точностью до десятых долей миллиметра. Если рабочему-сварщику не столь важно расположение сварочного шва, то робот наложит шов, где предписано программой. Соответственно, нам пришлось заново «сканировать» все этапы технологического цикла, чтобы обеспечить идеальную точность обработки заготовок. Где-то пришлось поменять детали, а где-то и всю концепцию их изготовления. Фактически с появлением робота наше производство было поставлено с ног на голову, а вернее с головы на ноги. Но мы знали, на что идём, и были к этому готовы.

В течение нынешнего года мы заключили несколько контрактов на поставку автоматических линий. То есть узлы, которые изготавливаются сейчас на трёх-пяти станках, расположенных друг за другом, будут производиться на современной автоматической линии, позволяющей быстро перенастраиваться с одного изделия на другое. Помимо того, что мы примерно в 2,5 раза увеличим мощности и исключим возможность ошибок, связанных с человеческим фактором, мы сможем ещё очень быстро реагировать на колебания спроса. Если спрос большой, линия будет работать и восемь, и двенадцать часов — сколько потребуется. Но если спрос падает, оборудование можно загружать на 6 часов в день. Мы этого не боимся.

МБ: А не слишком ли большая роскошь — купить дорогую высокопроизводительную линию, чтобы запускать её на 6 часов в сутки?

Д. М. Многие убеждены, что производственные мощности должны быть полностью загружены. Это заблуждение. Мы следуем другому правилу: люди, которые у нас работают, должны трудиться 8 часов. Рабочий не должен простаивать. Потому что потери от простоя рабочего намного выше, чем от простоя техники.

МБ: То есть простои оборудования не очень влияют на себестоимость?

Д. М. Практически не влияют.

МБ: Но ведь затраты на оборудование должны окупаться.

Д. М. Да, все считают именно так. Но если проанализировать, чего стоит амортизация дорогой линии в течение дня и во что обходится простой рабочего в течение того же дня, затраты окажутся несопоставимы даже при сегодняшнем уровне оплаты труда. А ведь завтра, послезавтра зарплаты будут расти, налоги увеличиваться, так что разрыв будет ещё больше.

При этом, если спрос увеличится, нам не нужно будет набирать персонал — линию может обслуживать один и тот же человек. А на сегодняшний день, в случае необходимости резко увеличить объём, придётся набирать людей, обучать их. Это отразится не только на эффективности нашего производства, но и на наших клиентах. То есть чем ниже автоматизация, тем сложнее реагировать на какие-то изменения. И тем опять-таки дороже обходится предприятию спад на рынке.

По завершении автоматизации мы сможем выдавать продукцию в тех количествах, что от нас требуются, сохраняя приемлемый уровень цен и рентабельность производства. То есть мы будем готовы к любым изменениям на рынке. А это всегда актуально — и в кризис, и после кризиса.

Интервью подготовила Ольга Бережная

29 ноября 2009 (№84)