Станки, которые нас выбирают

Ольга Бережная

Сергей Иванов

Процесс технического перевооружения в мебельной отрасли на протяжении вот уже нескольких лет идет полным ходом. На различного рода совещаниях этот тезис обычно преподносится как безусловное достижение. Что справедливо: после трудного периода шокотерапии любые примеры промышленного оздоровления особенно ценны. Однако приходит время не просто радоваться высоким темпам отраслевой реконструкции, но и анализировать, в каком направлении она движется, к чему может привести. Ведь именно политика в области закупок оборудования составляет ядро технической политики, на долгие годы вперед формирует лицо мебельной промышленности, закладывает не только будущий потенциал, но и саму логику развития, завтрашние заботы, проблемы и приоритеты.

Условия, в которых происходит переоснащение, трудно назвать идеальными. Во-первых, они поистине революционны. Государственные структуры, традиционно формировавшие единую техническую стратегию, перестали существовать. В отсутствие стратегов вся ответственность легла на плечи руководителей отдельных предприятий, соответственно, потребовались другие механизмы принятия решений, иные критерии. Об общеотраслевой индустриальной технической политике теперь уже говорить бессмысленно — она складывается стихийно — а директорское сообщество пока еще не выработало надежных способов согласования. Это чревато неудобствами.

Например, характерная черта нашей технической революции: новые станки понадобились практически всем одновременно. Тем самым и на будущее закладывается волнообразный спрос на оборудование, а соответственно, и на консалтинговые услуги, инжиниринг, инвестиционные кредиты. Амплитуду колебаний легко представить себе из графика 1: размах между впадиной 2001-го и пиком 2003-го — от 20 до 125 млн. долларов! Причем такая динамика характерна именно для импорта сложного фабричного оборудования (см. график 2).

Откуда цифры? Редакция «Мебельного бизнеса» располагает неофициальными, но весьма достоверными и полными данными о закупках импортного деревообрабатывающего оборудования, начиная с 1997 года и по настоящее время*. Собственно, именно полнота этих данных представляет наибольшую сложность при анализе, ведь перелопатить сотни тысяч записей — занятие достаточно трудоемкое. А воспользоваться имеющимися данными напрямую не представляется возможным. В частности, общепринятая система кодов ТН ВЭД далека от совершенства, поскольку зачастую в один котел валит станки для лесозаготовителей, мебельщиков и для «умелых рук». Например, статистика знает, что с 1999 года в Россию ввезено 306 445 единиц деревообрабатывающего оборудования на $455 млн. общим весом более 70 тыс. тонн. Но какая часть этого богатства досталась мебельным фабрикам — бог весть.

В первую очередь нас с вами интересуют поставки по следующим кодам ТН ВЭД:

8465.101.000 СТАНКИ, СПОСОБНЫЕ ВЫПОЛНЯТЬ РАЗЛИЧНЫЕ ОПЕРАЦИИ ПО МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ БЕЗ СМЕНЫ ИНСТРУМЕНТА МЕЖДУ ЭТИМИ ОПЕРАЦИЯМИ, С РУЧНЫМ ПЕРЕМЕЩЕНИЕМ ОБРАБАТЫВАЕМОГО ИЗДЕЛИЯ МЕЖДУ ОПЕРАЦИЯМИ
8465.109.000 СТАНКИ, СПОСОБНЫЕ ВЫПОЛНЯТЬ РАЗЛИЧНЫЕ ОПЕРАЦИИ ПО МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ БЕЗ СМЕНЫ ИНСТРУМЕНТА МЕЖДУ ЭТИМИ ОПЕРАЦИЯМИ, С АВТОМАТИЧЕСКИМ ПЕРЕМЕЩЕНИЕМ ОБРАБАТЫВАЕМОГО ИЗДЕЛИЯ МЕЖДУ ОПЕРАЦИЯМИ
8465.911.000 ПИЛЫ МЕХАНИЧЕСКИЕ ЛЕНТОЧНЫЕ
8465.912.000 ПИЛЫ МЕХАНИЧЕСКИЕ ДИСКОВЫЕ
8465.919.000 ПРОЧИЕ ПИЛЫ МЕХАНИЧЕСКИЕ
8465.920.000 СТАНКИ СТРОГАЛЬНЫЕ, ФРЕЗЕРНЫЕ ИЛИ СТРОГАЛЬНО-КАЛЕВОЧНЫЕ
8465.930.000 СТАНКИ ШЛИФОВАЛЬНЫЕ, ПЕСКОШЛИФОВАЛЬНЫЕ ИЛИ ПОЛИРОВАЛЬНЫЕ
8465.940.000 МАШИНЫ ГИБОЧНЫЕ ИЛИ СБОРОЧНЫЕ
8465.950.000 СТАНКИ СВЕРЛИЛЬНЫЕ И ДОЛБЕЖНЫЕ
8465.960.000 СТАНКИ РУБИЛЬНЫЕ, ДРОБИЛЬНЫЕ ИЛИ ЛУЩИЛЬНЫЕ
8465.999.000 ПРОЧИЕ СТАНКИ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕРЕВА, ПРОБКИ, КОСТИ, ЭБОНИТА, ТВЕРДЫХ ПЛАСТМАСС ИЛИ АНАЛОГИЧНЫХ ТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ

Однако постоянно приходится иметь в виду, что, например, по коду 9465.950 одновременно проходят и присадочные станки, и ручные дрели. Отделить мух от котлет иногда помогают удельные показатели. Из графика 3 видно, что код 8465.109 учитывает в основном серьезное, дорогое оборудование для мебельных фабрик, поэтому для выяснения тенденций стоит обращать внимание в основном на эту категорию.

Но даже выделив основное оборудование для мебельных производств, мы рискуем окончательно запутаться в цифрах. Например, по нашим данным, концерн «Катюша» в прошлом году закупил, в частности, два «сверлильно-присадочных автомата с 2 горизонтальными суппортами» марки «Techno FDT» (серийный № 44570, -571) по цене $1,12 млн. А ЧП Светлана Ивановна Чжоу из Перми — три «сверлильно-присадочных станка для сверления отверстий в элементах мебельных деталей» MZ7121 (№ 10310101, -109, -116) за $1950. Таким образом, по статистике, отраслевой станочный парк пополнился «присадками» в количестве 5 шт. А по сути?

График 4 показывает долю ИЧП, ЧП, ПБОЮЛ и частных лиц в импорте оборудования по разным кодам ТН ВЭД. По нашим данным, эта доля увеличивается, несмотря на рост предложения станкоторговых фирм внутри страны. Отчасти это свидетельствует о росте самостоятельности и возможностей так называемых «гаражников», по крайней мере их верхнего слоя. В связи с этим вопрос: когда члены АПМДПР (меньше сотни предприятий) на годовых собраниях дают задание своей исполнительной дирекции приложить максимум усилий для снижения ввозных таможенных пошлин по основным кодам ТН ВЭД, полностью ли они отдают себе отчет в том, что тем самым упрощают и удешевляют выход на рынок десяткам и сотням будущих конкурентов? Если верны представления о том, что лидеры отрасли в основном уже обеспечили себя дорогостоящим оборудованием (по действующим пошлинам), то такие усилия вряд ли можно признать своевременными.

Вообще импорт станков закладывает основы отраслевой стратегии в более широком смысле. Покупая высокопроизводительную машину, приходится заранее быть готовым к тому, что предстоит как-то решать неизбежные кадровые проблемы, больше средств расходовать на продвижение продукта. И каждый следующий шаг сокращает поле для маневра, сужает выбор. Сказав «а», говори «б». В частности, повальное увлечение «активным брендингом» — неизбежное следствие того, что все последние годы шло оснащение производств полного цикла. Объективно это затрудняет развитие кооперационных связей, тормозит рост общеотраслевой эффективности.

Пару лет назад многие директора разом заговорили о переходе «в более высокую ценовую категорию». Отчасти и это объясняется запуском в работу нового оборудования, которое из-за сбытовых трудностей не удавалось загрузить достаточно эффективно, поэтому волей-неволей приходилось уповать на повышение качества продукта и, соответственно, его цены. В результате все разом шагнули «ввысь», средняя планка поднялась, а покупательская способность населения осталась почти на том же уровне. Одно из следствий — усиление конкуренции и временная фора «гаражным кооперативам».

Пожалуй, первый вывод, который на наш взгляд необходимо сделать, напрашивается сам собой. Если техническая политика не может быть единой, она тем более нуждается в согласовании. Не время секретничать! Слава богу, отраслевые лидеры это понимают. Не случайно именно в последнее время многие руководители все чаще приглашают конкурентов на торжественные пуски новых цехов и производств. Не только для того, чтоб гордиться, а чтобы поговорить.

С этой же целью «Мебельный бизнес» провел опрос экспертов. Каково сегодняшнее положение дел с техническим перевооружением? Что модно, что актуально? В чем проблемы? Мы интересовались мнением тех, кто продает оборудование, и тех, кто его эксплуатирует.

Все отмечают, что самые современные станки наконец-то стали доступны. Мебельные предприятия научились привлекать финансовые ресурсы, накопили кредитные истории, активно осваивают лизинг. Вопрос цены, конечно, не утратил актуальности, но уже как бы отодвинут на второй план. Нет проблем выехать за рубеж на престижные международные выставки, установить прямые контакты с самыми известными фирмами. Впрочем, чтобы присмотреть подходящий станок, совсем не обязательно отправляться не то что в Европу, но даже в Москву. Представительства самых именитых фирм: Homag Group, IMA, Siempelkamp, Biesse, SCM и многих других давно и надежно обосновались в России, а некоторые даже зарегистрировали дочерние фирмы. Не только в центре, но и в регионах станкоторговые компании готовы предложить широкий ассортимент машин и механизмов самых разных марок, взяв на себя хлопоты по растаможке, доставке, а затем и по обслуживанию техники.

Появилась свобода выбирать оборудование, сообразуясь с потребностями. Какие же соображения вышли на первое место?

Желая упрочить свои позиции, сохранить и нарастить объемы, снизить себестоимость продукции, успешные компании отдают предпочтение высокопроизводительным автоматизированным линиям. Особый интерес — к дорогим современным машинам с программным обеспечением, которые позволяют быстро переходить с одной детали на другую. Спрос на такую технику настолько возрос, что станкоторговые фирмы в спешном порядке пересматривают свои складские программы.

— Еще недавно высокопроизводительные обрабатывающие и раскройные центры шли под заказ, по предоплате, а теперь мы завозим такие станки на склад, — говорит Евгений Суханов, руководитель отдела продаж фирмы «Дуна». — Сейчас у нас в запасе также сверлильно-присадочные станки проходного типа для больших объемов производства, оснащенные шестью вертикальными сменными группами и двумя боковыми. В ближайшем будущем планируем включить в складскую программу обрабатывающие центры с узлом нанесения кромки и ее обработки. Первый такой станок, позволяющий за одну установку раскроить детали любой конфигурации, отфрезеровать, наклеить и обработать кромку, мы продали два года назад. А на сегодняшний день реализовали уже несколько таких станков, причем в более богатой комплектации.

На выбор техники влияют и изменения на рынке труда. Мебельщики начинают понимать, что дешевая рабочая сила обходится слишком дорого.

— Раньше наши клиенты, услышав, что возвратная система (бумеранг) для кромкооблицовочного станка стоит около 20 тыс. евро, хватались за калькулятор и через минуту авторитетно заявляли: хватит половины этой суммы, чтобы нанять четырех работников и оплачивать их труд до пенсии, — рассказывает Евгений Суханов. — По мере того как зарплата растет, точка зрения руководителей меняется. Сейчас увеличиваются продажи всевозможных транспортных систем. Несколько лет назад их вообще не покупали.

Станкоторговые фирмы отмечают еще одну тенденцию: покупатели меньшее значение придают брендам, прежде всего, обращая внимание на реальные возможности станков.

Известность компании на рынке сегодня не является определяющим фактором, — говорит Олег Карпенко, начальник отдела маркетинга и рекламы компании «Негоциант-инжиниринг». — Это дает нам возможность выводить на рынок новые марки оборудования, незнакомые российским мебельщикам, но весьма популярные среди их европейских коллег. Конечно, продвижение новых брендов требует дополнительных затрат, но в конечном счете расходы окупаются.

Первое место в табели о рангах россияне отводят германским машиностроителям. Второе место удерживают итальянцы.

Мы изучили продукцию массы фирм: польских, американских, испанских, немецких, итальянских, — рассказывает Владимир Киселев, заместитель главного инженера по оборудованию ЗАО «Миассмебель». — В свое время мы приобрели несколько обрабатывающих центров ивановского производства — они давно окупились, но все еще неплохо работают. Однако их возможности ограничены. Сейчас нам требуется более совершенное, высокопроизводительное оборудование. В конечном счете, остановились на немецких и итальянских машинах. Ведь станки должны служить не один год, а потому важно не только их качество, но и сервисное обслуживание — поставка запчастей, ремонт. 13 лет назад по распределению министерства мы получали станки фирмы Homag. Именно на этой линии выпускаем весь объем нашей продукции. Оборудование отвечает всем требованиям, нет проблем и с запчастями. Топ-менеджеры Homag стараются постоянно держать нас в курсе всех новинок. Они не раз бывали на нашем предприятии, а мы в прошлом году ездили на домашнюю выставку Homag Treff, где увидели для себя немало интересного. Второй серьезный наш поставщик — итальянская фирма Busellato. Семь лет назад мы приобрели у нее обрабатывающие центры с ЧПУ и сверлильные станки. Недавно у другой итальянской фирмы Cefla купили отделочную линию проходного типа. У итальянской мебели отличная отделка, так что есть все основания полагать, что и оборудование соответствующее.

график 1

график 2

график 3

график 4

Кадры по-прежнему решают все

— Проблемы возникают не при выборе оборудования, а после его приобретения и связаны с обслуживанием станков, — говорит Олег Новиков, генеральный директор фирмы «Спайс». — Раньше на крупных предприятиях были службы, отвечающие за работу техники: сменные механики, электрики, наладчики. А сейчас на некоторых предприятиях «новой волны» техническим обеспечением занимается один механик, который где-то что-то слышал. Мы стараемся помочь предприятиям. Но специалисты станкоторговой фирмы не могут постоянно находиться на фабрике и следить за работой машин.

По роду службы мне приходится бывать на предприятиях, которые приобрели наше оборудование. Порой в ужас приходишь, видя, в каких диких условиях работают станки: грязные полы, пыль в цехе, нестабильная подача электроэнергии. Сложная современная техника требует соответствующей инфраструктуры: мощной системы вентиляции и аспирации, постоянного напряжения в сети. Через два-три года руководители, которые уже научились выбирать оборудование, будут более грамотно подходить и к условиям его эксплуатации. Но, боюсь, многие за это время просто разорятся.

Особенно осложняется ситуация, когда речь заходит об эксплуатации оборудования, связанного с новыми технологиями. До Германии и Италии путь неблизкий, вызов зарубежного специалиста стоит недешево, а когда новые технологии завязаны на смежников, риск многократно возрастает. Поэтому проходит как минимум два-три года, пока новинки, представленные на международных выставках, становятся более-менее востребованными в России.

Станкоторговые фирмы видят выход в развитии собственных сервисных служб. Облегчить задачу наладчиков стремятся и производители станков.

— Наши станки оснащены компьютерной диагностикой: поиск ошибок в них осуществляется в автоматическом режиме, причины сбоев высвечиваются на мониторе. Меню русифицированы, так что и с «языком» проблем нет, — рассказывает Сергей Мишкин, руководитель московского представительства Homag GUS GmbH. — На сложных и дорогих машинах, к примеру, на всех обрабатывающих центрах, установлен модем для дальней диагностики. Достаточно подсоединить к модему телефонный кабель — и сотрудники немецкого сервисного центра в случае отказа техники могут «прогнать» машину через компьютер, установить причину сбоя и в считаные часы дать точные инструкции своим российским коллегам по их устранению. Снят и языковой барьер: на «горячей линии» в Германии немало русскоговорящих специалистов.

Стоит годовой контракт на такое обслуживание около 1 тыс. евро. Однако российские предприятия контракты на теледиагностику не заключают, считая это излишней роскошью. В случае поломки такая экономия выливается в куда более серьезные траты.

Дорогая экономика

«За какой срок окупится оборудование, которое вы приобрели?» Типичный ответ: «Все будет зависеть от загрузки. Будет спрос — будем работать в три смены, не будет — в одну-две». Другими словами, эффективность капвложений планируется с точностью плюс-минус 200%?!

Если для небольших предприятий главные трудности технического прогресса связаны с грамотной эксплуатацией оборудования, то для лидеров мебельного рынка проблемы перемещаются в другую плоскость — управления. Два года назад в брянском холдинге «Дятьково» построили фабрику «Катюша», оснастив ее буквально по последнему слову техники. Этот проект и сегодня самый крупный в России. Однако уже сейчас очевидно: для выхода на достойный уровень эффективности потребуется, по крайней мере, на год больше времени, чем рассчитывали.

— Затеяв такой глобальный проект, мы не учли ряд факторов, — говорит Сергей Лагутин, директор по проектам мебельного концерна «Катюша». — И самый главный — человеческий. С обслуживанием станков проблем нет — отправили десять человек в Германию, они за полтора месяца прошли курсы теоретического, практического обучения и сегодня прекрасно справляются со своими обязанностями. Но чтобы использовать оборудование с максимальным эффектом, нужны специалисты, которые могли бы закрывать вопросы логистики, своевременной поставки, отгрузки, нужны специалисты в IT-технологиях. Проанализировав работу четырех компаний, мы заключили договор на установку двух глобальных программных продуктов с фирмой «ЭпикРус». Один из них — по управлению складом, второй — по планированию производства. Сегодня все снабжение у нас на автомате: никто не считает, сколько чего покупать для выполнения программы. Но попробуйте добиться от кладовщика, мастера, помощника мастера, чтобы они вовремя внесли все необходимые данные в компьютер. Еще серьезнее проблемы с высшим управленческим звеном. У нас есть специалисты в отдельных областях: технологи, бухгалтеры, управленцы разного уровня. Но у нас не хватает людей с бизнес-образованием, которые видели бы бизнес в целом. Не просто с точки зрения производства, сбыта, маркетинга и других составляющих, а комплексно. Если бы наш проект был реализован в Германии, он бы уже функционировал идеально. А у нас он не повалился только благодаря титаническим усилиям со стороны руководства.

Проблема технического прогресса, эффективности производства — не из тех, которые можно решить быстро и сразу.

Вот мнение Андрея Шнабеля, заместителя исполнительного директора АПМДПР:

— В советские времена рост производительности труда обеспечивался развитием специализации. В регионах создавались базовые предприятия, которые оснащались мощным оборудованием для выпуска деталей. Эти предприятия снабжали по кооперации небольшие фабрики в регионе, которые отказывались от многих операций и благодаря этому увеличивали объемы, выполняя работы в отделочно-сборочном режиме. По такому принципу были организованы объединения «Волгамебель» в Самаре, «Ульяновскмебель», «Новосибирскмебель» и другие. Комбинат мебельных деталей в Одинцове (Московская область) обеспечивал предприятия «Центромебели». К сожалению, в 90-е годы узкоспециализированные производства были потеряны — они «загнулись» первыми. Оставшиеся были вынуждены развивать производство по полному циклу, наиболее затратному, трудоемкому и требующему высокой квалификации специалистов самого разного профиля.

По оценкам западных консалтинговых фирм, одна из наиболее уязвимых позиций российских мебельщиков — нехватка на рынке полуфабрикатов. Прекрасно сознают пагубность натурального хозяйства и руководители крупных мебельных предприятий.

— Не так давно я был в Литве, — рассказывает г-н Киверин. — И еще раз убедился в том, что будущее за крупными специализированными производствами. В Литве многие фабрики работают на ikea, делают узкий ассортимент в огромных количествах, работают в три смены, полностью загружены и вообще не имеют проблем ни со сбытом, ни с рентабельностью. К сожалению, мы пока позволить себе узкой специализации не можем: торговля требует широкий ассортимент. Тем не менее, в свою техническую политику вносим корректировки. Была мысль заняться шпоном, фасадами. Сейчас от этой идеи отказались. Зачем распылять деньги на побочные производства, если уже появились предприятия, специализирующиеся на выпуске фасадов и погонажа?

Однако подобным образом рассуждают далеко не все.

— Большинство наших заказчиков приобретают оборудование, чтобы обеспечить себе полный цикл производства мебели. Значит, рассчитывают только на себя, — свидетельствует Сергей Мишкин, представитель компании, чья доля на российском рынке оборудования составляет около 25%.

Впрочем, руководители фирм, которые уже сейчас всерьез занялись производством комплектующих, уверенно смотрят в будущее.

В настоящее время я не вижу каких-либо препятствий для кооперации, — говорит Олег Брежнев, генеральный директор фирмы «Мастер и К», специализирующейся на производстве погонажных изделий. — Закупки мебельщиков постоянно растут, мы не справляемся с заказами! Поэтому сейчас наша главная задача — расширять производство, повышать качество продукции, улучшать условия работы с нашими покупателями. А мебель пусть делают другие — наши партнеры.

 
читайте также 25 сентября 2023 DECOMP

Энергосберегающее оборудование для мебельного производства.


28 июня 2021 Сила известного имени

Программа ребрендинга KRONA дала быстрый экономический эффект.


28 апреля 2021 Со скоростью «ЛИГИ»

Двигаться, опережая рынок, и помогать ускоряться своим клиентам.


30 января 2020 Ты не один, если ты с SCM

Итальянский станкостроительный концерн представил на Woodex 2019 новейшие разработки для деревообрабатывающего сектора.


30 января 2020 В новый год — с роботами!

Станкоторговая компания LIGA Machinery обещает сосредоточиться на теме автоматизации.


30 января 2020 Future On Tour: остановка в Москве

Свой полувековой юбилей группа Biesse ознаменовала масштабным выступлением на Woodex 2019.

Номер вышел в свет
www.kedrcompany.ru
Реклама