Два строим, три в уме
Российско-французская компания Sedac-Meral-Vostok начала строительство второй очереди производства. В результате площадь предприятия в Подмосковье увеличится почти вдвое — до 12,5 тысяч квадратных метров. Ввод нового корпуса в эксплуатацию намечен на август — к началу нового мебельного сезона. По словам Давида Минасянца, президента холдинга «Аметист» и генерального директора СП Sedac-Meral-Vostok, на предприятии планируют в ближайшие три года ежегодно удваивать объёмы производства.
МБ: Давид, судя по темпам развития Sedac-Meral-Vostok, дела у компании идут очень неплохо.
— Да, первый год работы показал, что многие наши клиенты быстро почувствовали преимущества российского производства, и уже сейчас готовы приобретать у нас гораздо больший объём продукции, чем позволяют наши производственные мощности. Поэтому к строительству второй очереди мы приступили на год раньше намеченного срока.
МБ: Нетрудно догадаться, что главными преимуществами стали более низкие цены на изделия и быстрые сроки поставки.
— Да, конечно, с переносом производства в Россию мы смогли предложить продукцию дешевле. При этом технология, десятилетиями шлифованная западными специалистами, воспроизведена на российском заводе до нюансов.
Сроки поставки тоже сократились и не зависят от очередей на границе.
Но что не менее важно и что, бесспорно, оценили наши клиенты, — за всё время работы мы никого не подвели. Все свои обязательства мы выполняли точно в срок. Ведь чем нередко грешат многие компании? В межсезонье набирают впрок заказов столько, что в сезон с ними просто не могут справиться. Мы же опираемся только на реальные производственные мощности. Не «раздуваем» клиентскую базу и никогда не берём заказов сверх того, что в состоянии выполнить.
Есть у нас и ещё один козырь. Мы пока не повышали цены ни на одно из своих изделий (исключение — импортные механизмы, стоимость которых от нас не зависит), несмотря на то, что раза два-три в год сырьё дорожает. Такой стратегии постараемся придерживаться и впредь. Насколько это возможно. Я специально делаю оговорку. Если для того чтобы зафиксировать цены, потребуется использовать более дешёвые полуфабрикаты худшего качества, мы на такой компромисс не пойдём.
МБ: Увеличивая за один год производство вдвое, не опасаетесь, что часть продукции останется невостребованной?
— В течение года примерно 60–70 процентов клиентов, которые раньше приобретали импортные механизмы, перешли на нашу продукцию, остальные продолжают использовать механизмы Sedak-Meral, закупленные за рубежом. Вплоть до последнего времени такое распределение заказчиков нас вполне устраивало, поскольку в первый год производственные мощности не позволяли нам удовлетворить потребности всех мебельщиков, применяющих механизмы франко-бельгийского концерна. Однако мы всё равно рассматривали их как перспективных клиентов и, чтобы выстроить отношения, работали с ними по какой-то определённой группе товаров. То есть мосты уже наведены, все подводные камни нащупаны. Теперь у Sedak-Meral-Vostok появилась реальная возможность взять на себя дополнительные объёмы заказов. Практически все наши клиенты вполне готовы перейти на российские продукты.
Добавлю, что у нас достаточно разветвлённая дистрибуторская сеть. А в связи с введением новых мощностей будем её усиливать. В крупных областях планируем открывать свои представительства. Расширяем также географию сбыта. Сейчас наша продукция, кроме всех регионов России, поставляется в Белоруссию, Казахстан, Узбекистан и другие республики. Недавно в число потребителей механизмов нашего концерна вошла Украина.
МБ: Ваше предприятие начинало с поставок механизмов трансформации из Западной Европы. Какова доля импортных изделий сейчас, после открытия нового производства?
— Сегодня в наших каталогах остаётся 20 процентов изделий, узлы для которых мы импортируем. Это говорит только о том, что объём продаж этих механизмов пока не достиг той критической массы, когда имеет смысл изготовить дополнительную оснастку для их производства в России. Думаю, соотношение 80 на 20 сохранится и в будущем. То есть по мере увеличения спроса мы будем вводить в производство новые модели, а импортировать уже следующее поколение механизмов — самые свежие импортные разработки. Наши западные партнёры не стоят на месте, и мы, находясь с ними, что называется, в одной связке, не имеем права отставать.
МБ: Каковы ваши прогнозы относительно российского рынка механизмов трансформации? Будет ли увеличиваться импорт, или начнёт активно развиваться отечественное производство? Не опасаетесь ли наплыва дешёвой китайской продукции?
— Думаю, в обозримом будущем увеличения числа игроков на этом рынке — ни за счёт поставщиков, ни за счёт производителей — не произойдёт.
Сейчас из-за границы привозят только суперсовременные, супердорогие модели в очень небольших количествах. На первом месте среди стран-импортёров — Италия, на втором — Италия, на третьем — Италия. Ожидать, что спрос на механизмы стоимостью 15–17 тысяч рублей за штуку резко увеличится, нет оснований. Весьма сомнительно и то, что нас захлестнёт поток дешёвой продукции из Китая. Перевозка и растаможивание тяжёлых металлических конструкций обходится в такую сумму, что пока китайские механизмы доедут до Москвы, стоить они будут ненамного дешевле европейских.
Что касается российского производства, простейшие механизмы изготавливаются практически повсеместно. А вот те изделия, которые требуют точности, которые имеют какую-то кинематику, произвести качественно в больших объёмах достаточно сложно, а в маленьких — нет смысла, поскольку себестоимость будет слишком высока.
Думаю, что для создания мощного современного производства требуются не только серьёзные инвестиции, но и участие иностранного партнёра, владеющего современными технологиями. В противном случае продукция может оказаться и слишком дорогой, и не очень качественной. Однако найти солидного партнёра за рубежом очень непросто. Дело в том, что сами итальянские компании, продукция которых импортируется в Россию, как правило, небольшие. Создание предприятия в России не входит в их цели и задачи, да и не по силам.
МБ: Но ведь можно просто закупить современные технологии и таким образом решить проблему?
— Купить можно, а дать стопроцентную гарантию нельзя. Мы видим, что у наших конкурентов, которые пытаются действовать самостоятельно, постоянно возникают те или иные проблемы с качеством. Ведь что такое качество? Это повторямость соответствия каждого изделия всем заданным параметрам, это полная идентичность продуктов в любой партии. Мы добиваемся стабильности качества не бесконечными проверками ОТК, а именно встроенностью этого параметра в саму технологию, в оснастку. Это как пазл: каждая его часть должна встать на определённое место, иначе картинка не сложится. Поэтому всё, что прошло через производственную цепочку, гарантированно надлежащего уровня.
Или, к примеру, задача обновления ассортимента. В нашем бизнесе для того, чтобы выпустить новую модель, требуется изготовить огромное количество оснастки, дорогостоящих устройств, приспособлений. Ни один российский производитель сделать это самостоятельно и в короткие сроки не в состоянии, а учитывая, что не все модели в конечном счёте оказываются удачными, затраченные усилия могут оказаться напрасными, а деньги — выброшенными на ветер.
Нередко, впрочем, новинки терпят фиаско не потому, что конструкция несовершенна, а потому, что, как говорится, модель «сырая». Не имея опыта, довести новое изделие до кондиции крайне сложно. Потому что заранее не известно, как будут работать все многочисленные мелкие компоненты: пружинки, шайбочки, винтики, болтики... Их в изделиях зачастую и не видно, но именно они определяют надёжность механизма. Мы всю мелочёвку получаем из источников, проверенных не только нами, но и нашими зарубежными партнёрами, поэтому проколы исключены. В результате мы не тратим средства на эксперименты, которые могут больно ударить по нашему потребителю.
Мало того, опираясь на широкий модельный ряд материнской компании в Бельгии и во Франции, мы имеем возможность не только привозить новые интересные механизмы в Россию, но и совместно с партнёрами адаптировать их под специфические потребности наших отечественных потребителей.
МБ: И каковы эти специфические потребности?
— В первую очередь отличия связаны с тем, что у нас механизмы трансформации используются намного интенсивнее, чем в Западной Европе. Если там стремятся максимально облегчить конструкцию, то наши потребители, наоборот, больше доверяют мощным и надёжным механизмам. Поэтому мы нередко обращаемся к нашим партнёрам с просьбой «заложить» в модель чуть более толстый металл, сделать более прочными важные узлы.
Вторая особенность нашего быта — скромные размеры квартир. Сегодня люди начинают больше внимания уделять спальному месту и, соответственно, стараются выбирать более дорогие модели, с мощным матрасом. Однако из-за небольшой площади комнат не могут позволить себе приобретать мебель внушительных габаритов. Наши зарубежные партнёры специально по нашему заказу разработали компактную раскладную конструкцию, которая позволяет использовать не шестисантиметровый матрас, которым чаще всего оснащается раскладушка, а полноценный 10-сантиметровый. Новый продукт под названием Бонопелло мы начнём выпускать уже в этом году.
Кстати, с учётом более скромных габаритов российских квартир мы модернизировали механизм для привычных «книжек», который демонстрировали на последней ноябрьской выставке. При раскладывании дивана, оснащённого новым узлом, его не нужно будет отодвигать от стены: это существенное преимущество по сравнению с традиционной конструкцией «клик-кляк». Не сомневаемся, что модель будет успешна. Поскольку более 50 процентов россиян при покупке диванов выбирают именно «книжку», наши специалисты уже сейчас разрабатывают оснастку, чтобы полностью перенести производство этого механизма в Подмосковье.
МБ: А на какие ещё конструкции трансформации ориентируются сегодня отечественные мебельщики? Чего требует рынок?
— Сейчас резко возросли продажи «аккордеонов», хотя прежде крупные фабрики их почти не использовали. Чем, на мой взгляд, объясняется такой всплеск? Тем, что производство чехловых моделей на базе «аккордеонов» позволяет мебельщикам быстро реагировать на увеличение покупательского спроса. При этом диван может быть представлен в виде трёх самостоятельных компонентов: чехла, собственно механизма и матраса. Для потребителя это разнообразие, для производителя — удобство в формировании складских запасов. Благодаря многовариантности комплектации ассортиментная линейка расширяется, а уровень затрат на логистику снижается.
Вторая товарная позиция, которая становится всё более востребованной, — металлокаркас. Прежде всего это связано со значительным подорожанием фанеры: сегодня стоимость фанерного каркаса вплотную приблизилась к стоимости металлического, притом что металлокаркас, конечно, намного надёжнее. К тому же, приобретая готовую конструкцию, производитель может сократить свои складские площади и увеличить производственные мощности.
МБ: Какую долю рынка, по вашей оценке, занимает сегодня продукция Sedac-Meral-Vostok?
— О доле говорить сложно, тем более что сейчас мы находимся на такой стадии развития, когда доля может меняться чуть ли не каждую неделю. Что касается планов, в первые три года мы рассчитываем ежегодно удваивать объёмы производства. Какую долю при таком росте займём, не знаю.
МБ: При таких перспективах можно ждать начала строительства третьей очереди?
— Не только можно, но и нужно. Весь вопрос в том, где именно расположить следующее производство.
Интервью подготовила Ольга Бережная
