Без оглядки на внешние обстоятельства

Александр Шевченко, генеральный директор ГПК «Кедр», уверен в хороших перспективах развития своей компании.

МБ: Александр Александрович, ваша компания существует с 1999 года. До недавнего времени она не могла похвастаться широкой известностью, однако сегодня «Кедр» — один из крупнейших в стране производителей мебельных комплектующих с развитой сбытовой сетью. Как удалось совершить такой мощный рывок?

— До 2011 года мы действительно не могли претендовать на широкую известность. У нас было, строго говоря, хоть и немаленькое, но ремесленное производство. А вот когда мы построили новую автоматизированную фабрику столешниц и стали выпускать ежемесячно 40–60 тысяч изделий, то есть увеличили объёмы в 5–6 раз, тогда и появилась необходимость заявить о себе на всю страну.

МБ: Но изготовление столешниц — не единственное производственное направление «Кедра». И, видимо, компания стабильно развивалась, раз сумела найти средства для инвестиций в строительство нового предприятия и закупку дорогостоящего современного оборудования.

— Начинали мы с небольшой арендованной в Воронеже площадки, где стояли два станка, и 40 человек практически вручную изготавливали столешницы. Потом освоили стеновые панели, угловые элементы, появился ассортимент, к нам потянулись мебельщики. В 2005-м году переехали в Семилуки. К тому времени обанкротился местный химзавод и начал продавать свои площади. Мы выкупили 0,6 га земли с офисными, складскими, производственными помещениями, отремонтировали здания и перенесли туда производство столешниц. Строился завод в советские времена, помещения были добротные, хорошие, мы получали под них банковские кредиты и покупали оборудование. Летом 2008-го года официально открыли фабрику фасадов, спустя два месяца запустили на ней вторую линию. Потом на другой нашей площадке смонтировали ещё две фасадных линии. Спрос на фасады всегда был достаточно устойчивым.

Производство матрасов наладили в 2011-м. Мы видели, как динамично растёт матрасный рынок, и постарались воспользоваться новыми возможностями.

Самый серьёзный толчок для развития компания получила в 2012 году, когда была введена в эксплуатацию первая автоматизированная линия Homag по производству столешниц. В 2014-ом мы запустили вторую автоматизированную линию, на которой стали выпускать по инновационной технологии 38-ми и 54 -миллиметровые  облегчённые столешницы «Проф-стандарт».

Все годы параллельно развивали свою торговую сеть, что позволяло гарантированно обеспечивать сбыт. Сейчас у нас 22 магазина КДМ, которые расположены в 17-ти регионах России. Нашу продукцию предлагают также торговые партнёры, так что сеть охватывает практически всю страну.

МБ: Новое фасадное производство вы ввели в 2008-ом. Но ведь это был предкризисный год, и продажи падали.

— Говорят, терпение и труд всё перетрут. Мы не думали о кризисе, мы просто работали. Была оптимизация и по производству, и по закупкам сырья. Мы считали каждую копейку. Как раз в то время ввели должность менеджера по входному контролю сырья, чтобы исключить малейшую возможность брака. Некоторые наши поставщики признавались: «Когда мы отгружаем вам продукцию, выходим всем отделом ОТК, потому что знаем, если вы найдёте брак, вернёте всю партию». Мы очень строго подходили к контролю и сырья, и конечного продукта. Поэтому качество было отличное, а цена — на уровне конкурентов.

В чем ещё «Кедр» выигрывал? Мы делали всё, что хотел рынок. При этом, что касается фасадов, у нас не было градаций «стандарт» — «нестандарт». Наши конкуренты за «нестандарт» брали дополнительную плату, а мы такой подход отменили, и до сих пор не берём доплату за нестандартные размеры фасадов. Это дало и даёт нам очень много заказчиков. Ещё один важный фактор, который быстро обеспечил приток клиентов: мы стали делать радиусные фасады — выгнутые и вогнутые.

И, наконец — сроки. Заявки на стандартную продукцию мы выполняем за три дня, на нестандартную — за 5 дней. В то время как у наших конкурентов на изготовление нестандартной продукции уходит 2–3 недели. Всё это и позволило нам очень эффективно развиваться.

МБ: Планирует ли «Кедр» расширять и модернизировать производство фасадов, или вы сконцентрировали основное внимание на изготовлении столешниц?

— Нет, фасадное направление по-прежнему для нас актуально. В этом году весной собираемся начать строительство новой фабрики фасадов, облицованных плёнкой ПВХ. Это будет полностью автоматизированное предприятие. Разработку коллекций наши специалисты будут вести совместно с итальянскими дизайнерами. Аналогов такому производству в России пока нет. Есть в Италии. И мы ставим целью делать фасады на уровне итальянских. Хотим, чтобы крупные отечественные производители кухонь, которые сейчас закупают фасады в Италии, брали их у нас — это будет и дешевле, и удобнее, а качество мы обеспечим.

Что касается развития производства столешниц, это был чётко продуманный шаг. Кухонщики покупают у нас фасады, но им нужны ещё и столешницы. По нашим подсчётам, для средней кухни требуется 3 квадратных метра фасадов плюс столешница. Если мебельщики не купят столешницу у нас, значит, приобретут её в другом месте. А где гарантия, что в следующий раз они не предпочтут купить у наших конкурентов и фасады?

МБ: Логика понятна. А скажите, почему при выборе оборудования для новой фабрики столешниц вы остановились на технологии постформинг?

— По моему мнению, когда речь идёт о столешницах, достойной альтернативы постформингу нет. Особенно в России, с нашими традициями готовить дома. В Европе люди часто едят в ресторанах, в кафе, многие семьи покупают в магазине готовую еду, разогревают в СВЧ и всё. Поэтому требования к столешницам у европейцев объективно ниже, чем у нас, и постформинг там не в ходу. В России же хозяйки хотят, чтобы столешница была надёжной, долговечной и не боялась никаких воздействий. Если столешница отделана кромкой, при готовке и жир, и вода затекают в щель между пластью и кромкой. Щель эта образуется со временем неизбежно, поскольку соединены два разных материала. При перепадах температуры они по-разному расширяются, сжимаются.

Оборудование и технологии, которые использует «Кедр», позволяют защитить от проникновения влаги не только столешницу (а она полностью герметична), но и фасады. Даже если хозяйка что-то прольёт, жидкость не попадёт на дверку, а стечёт просто на пол. Фасад останется чистым.

Что касается внешнего вида. Столешницы постформинг без всяких ухищрений смотрятся как монолит. При этом, к примеру, пластик Wilsonart, который мы используем для столешниц высокой ценовой группы, истирается намного меньше, чем искусственный камень — композит приходится шлифовать уже через два-три года, чтобы вернуть ему первоначальный вид.

Сейчас на пике моды — натуральные поверхности. Мы включили в линейку декоров самые трендовые и оригинальные репродукции древесины и камня.

Ещё одно немаловажное преимущество наших изделий — цена. Например, столешница, облицованная пластиком Wilsonart, стоит в 2,5–3 раза дешевле, чем такая же из искусственного камня. Сегодня на смену округлым формам приходят строгие прямоугольные. Учитывая это, мы уже к лету начнём выпускать столешницы с 3-миллиметровым углом завала. Необходимые фрезы для этого уже закупили.

Кстати, хочу отметить, что постформинг повсеместно распространён в США. Причём, американцы выпускают столешницы, задняя сторона которых примерно на 20 сантиметров загнута вверх. То есть образуется цельная поверхность между стеной и столешницей, без всяких стыков и щелей. Понятно, что очистить её не составляет труда. У нас возникла мысль взять на вооружение такой подход и делать столешницы сразу с «фартуком», но пока наш рынок к таким решениям не готов. В России предпочитают монтировать пристеночный бортик. А вот идею изготовления облечённых столешниц «Проф-стандарт» мы у американцев позаимствовали. Доработали технологию согласно требованиям российского рынка,  и получили патент на изготовление абсолютно нового продукта, который произвёл фурор в России и заинтересовал представителей зарубежного бизнеса.

МБ: А почему выбрали оборудование компании Homag, не проще ли было обратиться к американским машиностроителям?

— Здесь своя история. Первоначально мы вели переговоры с американскими станкостроительными фирмами, но потом поняли, что такой вариант слишком рискованный. Случись какая-то поломка, запчасти, не исключено, придётся ждать неделями, а то и месяцами. А это значит, остановка производства и риск потери клиентов. Поэтому обратились к нашим традиционным партнёрам — компаниям Homag и Bürkle. Они подобное оборудование прежде не делали, но справились с задачей отлично. В результате мы получили автоматизированную современную линию, которая позволила изготавливать инновационный продукт, отвечающий самым последним мебельным трендам. Столешницы толщиной 38 и 54 миллиметров, которые мы сейчас выпускаем, весят примерно на четверть меньше полнотелых аналогов и соответствуют самым строгим физико-техническим и экологическим требованиям. Особенно выигрышно такие толстые столешницы смотрятся в больших кухнях, они придают интерьеру солидность и респектабельность. При этом нам удаётся сохранять на новый продукт вполне доступные цены.

В своё время выбор технологии постформинг был продиктован, в том числе и решением оставаться в прежней ценовой нише: массового и сравнительно недорого продукта. Мы понимали: если поднимем ценник, не получим столько покупателей. Время доказало правильность нашего выбора. Не скажу, что легко и просто, но мы увеличиваем свою рыночную долю. Сегодня у нас есть покупатели практически по всей России. Два года назад мы вышли в Казахстан, продаём столешницы и фасады в Белоруссии, в Киргизии, в Грузии. Сейчас ведём переговоры с Арменией.

Ближайшая задача — выход на европейский рынок. В январе свою продукцию мы представляли на форуме мебельщиков во время выставки IMM Cologne в Кёльне, будем участвовать в ZOW в Бад Зальцуфлене. Сейчас ГПК «Кедр» прорабатывает условия поставки столешниц, в том числе «Проф-стандарт», в Европу. За рубежом аналогичные столешницы стоят очень дорого, поэтому рассчитываем на успех. У нас есть качество — это самое главное. У нас есть объём, оптимизация производства, оптимизация издержек. Конечно, завоевать своё место на европейском рынке очень непросто. С учётом доставки, таможенных пошлин, если удастся выйти на рентабельность в 3–5 процентов, уже хорошо. Но дело того стоит. Поэтому сейчас проходим сертификацию на соответствие требованиям стандартам ISO 9001:2015 и FSC-STD-40–004. В принципе, система международного качества у нас на производстве действует уже шесть лет, теперь хотим подтвердить её официальным сертификатом.

МБ: Прекрасно, что «Кедр» так целенаправленно строит экспортную стратегию. Тем более что дешёвый рубль должен вам сейчас помогать. Но вместе с тем на себестоимости продукции с использованием зарубежных материалов сказывается подорожание валюты. Насколько велика у вас доля импортных компонентов? Удаётся ли найти замену?

— Доля импортных пластиков у нас сократилась примерно на 40 процентов. Теперь используем в основном пластики, выпускаемые компанией «Слотекс» и Самарским заводом слоистых пластиков. Работали с турецкой компанией ASD Laminate, но сейчас отношения из-за введения санкций приостановили и прорабатываем аналоги их декоров с нашими российскими партнёрами. Когда рынок штормит, это, конечно, плохо. Но пытаемся найти оптимальные решения. Для более дорого сегмента сохраняем в коллекции пластики известных мировых брендов: Wilsonart, Resopal.

МБ: Рассчитывает ли «Кедр» на прирост продаж в наступившем году? Не теряете оптимизма на фоне рецессии на рынке?

— Я десять лет работаю в компании, и ни одного года не было, чтобы мы не росли. Кризис-кризисом, но надо жить, развиваться. Если остановился — конец.

Да, в 2015-ом нам не всё удалось, что планировали. Но по сравнению с 2014-м годом прирост есть. Нам бы запустить ещё фабрику фасадов, вывести её на полную мощность, и тогда можно было бы сосредоточиться на расширении имеющихся резервов.

Если хочешь завоевать рынок, надо много работать, быть в тонусе, постоянно осваивать что-то новое, идти вперёд. А если причитать да пугаться: ой, как вырос евро, ой, как всё плохо, — ничего не добьёшься. Я думаю, надо ставить перед собой серьёзные задачи, не обращая внимания на всё, что мешает. И результат обязательно будет.

Интервью подготовила Ольга Бережная

17 марта 2016 (№146)