Производителям древесных плит пора готовиться к выходу на внешний рынок

Специалисты ВНИИДРЕВа представляют прогноз отечественного производства древесных плит и фанеры до 2015 года.

Общие мощности по производству древесных плит и фанеры составляют в России 13,2 млн. куб. м в год.

По предварительным оценкам, в 2011 году выпуск ДСП, ДВП и фанеры превысит уровень 2010 года. Однако потребности внутреннего рынка в древесных плитах отечественные предприятия сегодня не обеспечивают, поэтому импорт достигает значительных объёмов. Цены на древесные плиты в сравнении с 2010 годом продолжают расти.

Неудовлетворённая потребность внутреннего рынка составляет в год: по ДСП около 2,5 млн. куб. м, по ОСП — 1,2–1,5 млн. куб. м, по плитам МДФ — 0,5 млн. куб. м.

В среднем внутренний спрос на плиты растёт ежегодно на 10%. Экспорт относительно мал, осуществляется преимущественно в ближнее зарубежье, таким образом, экспортный потенциал также далеко не исчерпан. Всё это стимулирует строительство в стране заводов по производству древесных плит.

Проекты строительства древесно-плитных заводов являются инвестиционно привлекательными. Сдерживает их реализацию относительно высокая стоимость — 3–6 млрд. руб., в зависимости от мощности и типа производств. Сроки окупаемости — 5–6 лет при продолжительности строительства около 1,5 лет.

При производстве ДСП, ДВП и плит МДФ используется низкосортная древесина и древесные отходы. Для изготовления фанеры необходима круглая древесина в виде специального фанерного кряжа, для ОСП — балансы хвойные или осиновые. Это определяет необходимость размещения древесно-плитных производств в составе крупных лесопромышленных комплексов в лесоосвоенных регионах.

К 2015 году общий прирост мощностей по древесным плитам и фанере может составить 8,1 млн. куб. м — рост на 59%.

В стадии строительства находятся 19 заводов общей мощностью 2,75 млн. куб. м в год (прирост 23%).

Кроме того, разработан 21 проект по созданию новых заводов ДСП, плит МДФ, ОСП и фанеры общей мощностью 5,37 млн. кубометров в год. Некоторые из этих проектов включены Минпромторгом РФ в перечень приоритетных в области освоения лесов.

Производство древесно-плитных материалов в России

В случае успешной реализации всех проектов спрос на древесные материалы на внутреннем рынке будет полностью удовлетворён, и предприятия-поставщики столкнутся с необходимостью выхода на внешние рынки. Подотрасль древесных плит в перспективе должна стать экспортно ориентированной по аналогии с производством фанеры.

Новые заводы создаются преимущественно на основе оборудования последних модификаций с ленточно-роликовыми прессами германских фирм Siempelkamp и Dieffenbaher, которые составляют основу современных линий ДСП, ДВП, плит МДФ, ОСП и ЛВЛ. Плиты изготавливаются при пониженном потреблении смолы, древесины, тепловой и электрической энергии. Продукция отличается стабильностью качества и при более низкой стоимости древесного сырья имеет конкурентные преимущества на внешних рынках.

Именно со строительством подобных заводов с единичной мощностью от 200 до 700 тыс. кубометров в год связаны перспективы развития отечественного производства древесных плит. Предприятия, оснащённые оборудованием 60–80-х годов прошлого века относительно небольшой мощности с периодическими прессами, постепенно вытесняются с рынка.

Плиты МДФ

Общее потребление плит МДФ составило в России в 2010 году около 1,1 млн. кубов. В период до 2015 года прогнозируется увеличение ёмкости внутреннего рынка в полтора-два раза. Эта потребность будет полностью обеспечена новыми заводами.

Сегодня выпуск плит МДФ осуществляют 6 линий общей мощностью 900 тыс. куб. м в год. Из них только 3 линии имеют современное оборудование с непрерывными прессами фирмы Siempelkamp.

Строятся, готовятся к строительству или осваиваются 8 линий по производству плит МДФ. 

Древесно-стружечные плиты

В производстве ДСП работают 47 линий общей мощностью 7370 тыс. кубометров в год. Непрерывными прессами оснащены 5 заводов. Их мощности достигают 2160 тыс. куб. м в год, что составляет около 40% совокупного объёма производства ДСП. 

В ближайшие годы будут введены в работу 7 линий по производству древесно-стружечных плит. Однако только 4 из них — общей мощностью 910 тыс. куб. м в год — оснащаются непрерывными прессами, что недостаточно для переоснащения подотрасли ДСП на новой технико-технологической основе и обеспечения растущего внутреннего рынка. По оценкам специалистов ВНИИДРЕВа, до 2015 года на внутреннем рынке сохранится дефицит древесно-стружечных плит высокого качества.

Необходимы новые заводы ДСП с современным оборудованием. В соответствии с расчётами ВНИИДРЕВа, приемлемая экономическая эффективность обеспечивается при годовой мощности завода ДСП с непрерывным прессом не менее 250 тыс. куб. м. Оптимальной является мощность от 350-ти до 500 тыс. кубометров в год.

Ориентированно-стружечные плиты (ОСП)

Внутренний спрос на ОСП сегодня полностью покрывается импортом и в 2011 году составит до 450 тыс. куб. м. Первые 2 линии на деревообрабатывающем комбинате «Калевала» (Карелия) и в компании «Кроношпан» (Московская область) годовой мощностью 500 тыс. кубометров каждая начнут работать в 2012 году. Готовится к строительству завод ОСП в городе Чайковский Пермского края.

Новые требования к экологической безопасности плитных материалов

В настоящее время обостряется проблема обеспечения экологической безопасности древесных плит и мебели на их основе.

В 2008 году изменением к ГОСТ 16371 для мебели введён норматив выделения формальдегида в воздух жилых помещений, равный 0,01 мг/м³ при испытании камерным методом по ГОСТ 30255. Такой же предельно допустимый уровень 0,01 мг/м³ по выделению формальдегида в воздушную среду для мебели и плит утверждён Решением №299 от 28 мая 2010 года Комиссии Таможенного союза стран ЕврАзЭС. 

Следует отметить, что западноевропейские стандарты на мебель предусматривают другой уровень выделения формальдегида, а именно — 0,124 мг/м³, что в 12,4 раза превышает российский. Правомерно предположить, что импортная мебель может не соответствовать требованиям ГОСТ 16371 по выделению формальдегида при испытаниях её камерным методом. Извещая об этом общественность, мебельщики могли бы получить серьёзное конкурентное преимущество перед своими зарубежными коллегами. К сожалению, российская мебель, как правило, также не укладывается в эти строгие стандарты.

В Балабанове по заказам отечественных предприятий начаты испытания деталей мебели на выделение формальдегида с использованием однокубовой климатической камеры. Они показали, что выделение формальдегида для выдвижных ящиков, а также из полностью облицованных полок для шкафов превышает норматив в несколько раз. Аналогичные испытания продолжаются в 2011 году, в том числе для полнокомплектных наборов мебели в новой 30-кубовой камере, изготовленной и введённой в действие в конце 2010 года.

Выделение формальдегида из мебели определяется совокупностью трёх факторов:

• содержанием формальдегида в древесноплитных материалах;
• изолирующими свойствами защитно-декоративных покрытий;
• полнотой покрытия поверхностей, кромок и технологических отверстий в деталях мебели.

Плиты Е-1 с содержанием формальдегида до 8 мг/100 г по перфоратору являются основным материалом для мебели, и потому класс Е-1 должен быть преобладающим в выпуске древесных плит. Но этого недостаточно. Необходимо снижение содержания формальдегида до половины Е-1, то есть до уровня не более 4,0 мг/100 г.

Для того чтобы уложиться в показатель 0,01 мг/м³ по формальдегиду, облицовочные материалы должны обеспечивать сокращение выделения формальдегида в 12–15 раз. Стремясь сэкономить, производители плит за последние 20 лет снизили массу бумаги в декоративной плёнке со 130 до 70–80 г/м². В итоге ухудшилась изолирующая способность защитных покрытий. Соответственно, увеличилась эмиссия формальдегида через облицованные поверхности. Этот фактор влияния массы бумаги на эмиссию формальдегида требует специального изучения. Необходимо также продолжить НИР по модификации пропиточных смол для получения полимеров с более плотной трёхмерной структурой. Методика определения изолирующих свойств плёночных материалов в текущем году разрабатывается ВНИИДРЕВом, и в последующем предусматривается применить её для оценки качества покрытий.

Необходимо отметить, что ГОСТ 16371 на мебель допускает применение деталей из плит с необлицованными или не имеющими защитных покрытий невидимыми поверхностями и кромками щитов и без заделки технологических отверстий. В результате появляется свободный выход формальдегида. Необходимо исключить эти допущения с внесением изменений в мебельный ГОСТ. 

Развитие производства древесных плит взаимосвязано с перспективой развития экспорта, и потому объективно необходимо ориентироваться на требования европейских и международных стандартов по эмиссии формальдегида. Внутренний рынок относительно мал и благодаря вновь создаваемым мощностям по производству ДСП и МДФ в ближайшие 3–5 лет будет заполнен. Экспорт плит целесообразен в Западную Европу и Америку. Здесь на первый план выходит проблема формальдегида.

Например, Европейские стандарты EN-312 (ДСП), EN-622 (МДФ) и EN-31986 (плиты для строительства) предусматривают для необлицованных древесных плит норматив эмиссии 0,124 мг/м³ воздуха по камерному методу. Этот показатель является основным критерием для экспорта-импорта древесно-плитной продукции в странах Западной Европы. Аналогичное положение и в Северной Америке.

Номер вышел в свет

АНОНС / СОДЕРЖАНИЕ