Проблемы существуют, чтобы их решать,

убеждены специалисты фирмы Schuler Business Solutions

Отчеты о росте импортных поставок мебели в Россию порой напоминают сводки с фронта. В кулуарах в перерывах между разного рода собраниями мебельщики и производители плит спорят, кого из них зарубежные конкуренты «съедят» первыми. Мечтательно вздыхают: «Нам бы еще один дефолт!». Но перспективы с дефолтом весьма туманны, а вот время вступления в ВТО приближается с неумолимостью европейского экспресса. Есть ли возможность выжить под его колесами? Что следует предпринять, чтобы остаться если не хозяевами, то хотя бы равноправными участниками своего родного отечественного рынка? Об этом наш корреспондент беседует с Харольдом Зибером — членом правления известной немецкой консалтинговой фирмы Schuler Business Solutions, входящей в HOMAG Group.

МБ: В отличие от Западной Европы, где многие мебельные предприятия ориентированы в основном на выполнение индивидуальных заказов, в России большинство фабрик продолжает работать в режиме нон-стоп. Руководители объясняют это в том числе и экономической целесообразностью…

Думаю, никто не станет спорить с тем, что серийное производство организовать проще и дешевле, чем выпуск мебели по индивидуальным заказам, при этом чем больше серия, тем ощутимее экономические выгоды. Некоторые преимущества имеют и покупатели: клиент может в любое время выбрать понравившуюся модель и тут же ее приобрести. Однако даже при благоприятной ситуации на рынке производители серийной мебели вынуждены замораживать довольно значительную долю капитала, тратить немалые средства на содержание обширных складских площадей, транспорт, технику для складирования.

Еще один серьезный минус — ограниченное количество предлагаемых вариантов мебели. Поэтому в Западной Европе по такой схеме работают лишь производители дешевой разборной мебели. Подавляющее же большинство изготавливают свои изделия под заказ.

МБ: А что значит в понимании европейских мебельщиков под заказ? В России тоже многие предприятия декларируют свою готовность работать по заказам клиента. На деле зачастую все сводится к возможности выбора приглянувшихся модулей из не столь уж многочисленного набора.

На Западе существуют предприятия, где складируется только сырье, а буквально все детали производятся согласно конкретному заказу. Нет ни склада готовой продукции, ни промежуточного хранения. Такой тип организации производства часто встречается на предприятиях, изготавливающих офисную мебель по заказу, обстановку для гостиниц, различных учреждений. Преимуществами такой бизнес-модели являются практически неограниченное количество вариантов и очень небольшой связанный капитал. Но есть и серьезные недостатки — очень сложные производственные процессы, длительные сроки поставки. Поэтому большинство мебельщиков использует третий, смешанный, вариант: самые популярные товары или компоненты, которые применяются при изготовлении таких изделий, производятся серийно и хранятся на промежуточном складе, а другая часть, так называемые специфические детали, составляющие небольшую часть общей программы, но обеспечивающие многовариантность, изготавливается по индивидуальным заказам. Выбор той или иной модели должен определяться производственной программой и соответствовать потребностям рынка.

МБ: Что, на ваш взгляд, является главным фактором, сдерживающим в России развитие производства «индивидуальной» мебели?

Таких факторов много, и выделить какой-то один, главный, вряд ли возможно. Безусловно, огромным тормозом является отсталость технической базы. Знакомясь с предприятиями, мы часто сталкиваемся с тем, что станки, которыми пользуются заказчики, уже давно не соответствуют современному уровню техники. Немало в цехах агрегатов, усовершенствованных или изобретенных местными умельцами: как правило, они работают в 10-20 раз медленнее, чем европейские станки того же профиля, к тому же эти самоделки весьма небезопасны. На многих фабриках плохая компьютеризация и устаревшее программное обеспечение, которое не может обеспечить нормальную работу станков, тем более способных быстро перенастраивать технику на выполнение индивидуальных заказов.

Еще одна беда предприятий — очень плохая организация производства. Стараясь сохранить и упрочить свои позиции на рынке, многие фабрики пытаются расширить модельный ряд, но часто результатом этого становится полный хаос. Не зная, как реорганизовать производство, они действуют по-старому, складывая детали, комплектующие в полном беспорядке, а потом не могут разобраться, что эта за деталь, откуда и к какой модели относится. Кстати, хочу предостеречь мебельщиков еще от одной ошибки, которая кроется в конструкции изделий. Иногда производители идут на чрезмерное разнообразие деталей, которое на самом деле не дает им никаких конкурентных преимуществ в глазах покупателей и только усложняет производственный процесс. Через приемлемую стандартизацию и модульность можно значительно упростить задачу изготовления изделий и снизить складские запасы.

Безусловно, облегчить задачу мебельщиков могло бы развитие производства комплектующих. На Западе многие мебельные фабрики по сути являются сборочными. А в России все привыкли делать от начала до конца — это сужает маневренность и мобильность предприятий при работе с ассортиментом.

Еще одна беда — острый дефицит квалифицированных специалистов, топ-менеджеров. Да, в России очень много самородков, которые своим умом пришли к каким-то результатам, но этого недостаточно: чтобы полностью, до мелочей, владеть ситуацией, требуются знания и опыт. А поскольку рынок в России развивается стремительно, нужно очень быстро компенсировать нехватку квалифицированных кадров. И поэтому здесь особенно необходима помощь консалтинговых фирм. В Германии совершенно по-другому — там очень много инженеров, людей с высшим техническим образованием, которые, уже имея опыт, умеют его правильно применить.

В общем проблем много. Но относиться к проблемам можно, как известно, по-разному. Можно, ссылаясь на объективные обстоятельства, оправдывать ими собственное бездействие, а можно рассматривать их как нереализованные возможности, болевые точки, и тогда они могут сыграть роль катализатора идей и оригинальных решений. Ведь чем больше отставание, тем значительнее резервы. Мы стремимся не только выявить скрытый потенциал предприятий, но и научить заказчика правильно его использовать.

МБ: Российские топ-менеджеры осознают необходимость консалтинговой поддержки? Какие предприятия обращаются к вам за помощью?

Основные наши клиенты — руководители малых предприятий, молодые люди, умные, энергичные, которые в принципе имеют возможность оснастить свои фабрики очень хорошим оборудованием. Среди крупных клиентов все больше и больше появляется заказчиков, которые переносят свое производство из центра города на окраины или вообще за пределы Москвы. И нам на пустом месте нужно спланировать производство, спроектировать все, установить станки, то есть выполнить проект «под ключ». Заказов по перепланировке существующих производств внутри города намного меньше.

Кстати, в Германии мы сейчас помогаем решать прямо противоположные проблемы. Многие предприятия сворачивают производства и обращаются к нам с просьбой найти наиболее безболезненные пути «отступления».

МБ: В решении каких вопросов может помочь ваша фирма мебельщикам? Как строится ваша работа с клиентами?

Сфера наших услуг закрывает все аспекты развития деревообрабатывающих и мебельных предприятий: планирование и проектирование фабрик, моделирование и оптимизация производственных процессов на существующих предприятиях, процесс обработки заказов и разработка самих продуктов, повышение эффективности работы отделов финансирования и кадров, проведение маркетинга и организация сбыта.

МБ: А если конкретнее?

Стремясь выявить в рамках «анализа потенциалов» участки, на которых не используются ресурсы, мы проводим видеосъемку, а затем отснятый материал демонстрируем руководителям. Некоторые бывают просто шокированы увиденным, хотя в натуре эту картину наблюдают изо дня в день. Бесконечные хождения по цеху то за одной, то за другой деталью, изнурительные, однообразные, «тупые» операции (типа той, когда за смену рабочий должен забить десятки тысяч шкантов), бестолковые транспортные развязки. После такого просмотра у многих руководителей уже не остается сомнений в необходимости перемен.

Помогаем в решении практически всех вопросов. К примеру, найти самое подходящее сырье по наилучшим ценам, а как известно, в себестоимости мебели до 30% составляют расходы на сырье.

И, конечно, консультируем заказчиков при выборе техники, оптимально подходящей для их производства. Homag Group, в состав которой входит наша фирма, — мировой лидер по производству оборудования для мебельного производства, так что мы можем предложить любой класс машин, в том числе и такие, которые обеспечат переход на гибкие технологии. Ведь как бы ни было привлекательно для производителя серийное производство, совершенно ясно, что будущее — за индивидуализацией. В Западной Европе изготовление нестандартной мебели уже становится совершенно обыденным явлением. Некоторые из немецких фирм в качестве рекламной акции предлагают даже выполнение индивидуальных проектов по типовым прайсам! Ничего удивительного: современная техники позволяет выпускать штучные изделия практически с той же производительностью, что и серийную мебель.

МБ: Консалтинговые фирмы не любят раскрывать тайны клиентов. Пусть без названий предприятий, но не могли бы вы привести конкретные примеры результатов, которые получили заказчики, следуя вашим рекомендациям?

На одном из крупнейших киевских предприятий, которое выпускает кухонную мебель, мы сделали перепланировку и полностью реорганизовали производство. В результате, если раньше на фабрике изготавливали в день триста корпусов, то сейчас планируют в течение 2,5 лет поднять производство до 3 тысяч. Вообще у ваших предприятий огромные резервы. По нашим наблюдениям, у некоторых из наших заказчиков неэффективные затраты времени достигают 50%. Так что просто грамотная организация производственного процесса уже может принести огромный эффект.

МБ: Многих потенциальных заказчиков отпугивают цены консалтинговых фирм. Во что обходятся ваши услуги?

Это зависит от стартовых условий и положения предприятия, поставленной цели и масштаба необходимых изменений. Можно реализовать план, что называется, за один удар. А можно растянуть на многие месяцы. Часто даже за 1-2 месяца с небольшими затратами можно достигнуть значительного улучшения. Но для комплексной реализации проекта оптимизации (от потока материалов до информационного) требуется, как правило, не меньше года. Мы стремимся к тому, чтобы расходы, которые в этот период возникнут у заказчика, можно было покрыть достигнутой за короткое время экономией. Эту возможность мы рассматриваем на самом первом этапе, еще до начала реализации проекта.

Обычно достаточно недельного анализа стоимостью в 5-10 тысяч евро, чтобы оценить состояние предприятия и определить, что нужно и можно улучшить, насколько велики будут издержки и какой будет получен эффект.

Беседу вела Ольга Бережная

29 марта 2005 (№37)